試作品製作・透明品・トランスミッション可視化のイナック
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先日ご案内いたしましたメルマガアンケートにつきまして、多数の方にご回答
いただき誠にありがとうございました。
貴重なご意見を元に、さらに充実したコンテンツをお届けできるよう頑張ります！
早いもので4月になりました。春は新しいことを始めるのにぴったりの季節ですね！
今年はヨガ、マラソン、山登り等、今までやったことのない運動に挑戦して
みたいと思っています！
…… 目次 …………………………………………………………………………
1. 最大50%の時短！？動線短縮も！作業効率化のカイゼン活動
2. 製造現場だけじゃない“ジャスト・イン・タイム”取組み例のご紹介
3. 新連載のお知らせ
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【最大50%の時短！？動線短縮も！作業効率化のカイゼン活動】
弊社 製造部では、愛知県の岡崎商工会議所様ご指導のもと
光造形とマシニングの段取り工程の改善
をテーマに、昨年より作業現場のカイゼン（改善）活動に取り組んでまいりました。
作業分析シートというシートを使い、日頃行っている業務を詳細に分析、
個別に改善方法を検討していくという手法を使いました。
その結果、移動距離の約35％短縮、使用材料の削減 等、多くの改善結果を
得ることが出来ました。（図は造形エリアの移動距離改善）
リンクに詳細を掲載しておりますので、みなさまの作業改善のヒントになれば
幸甚です。
https://www.kk-inac.com/news0228.html
【製造現場だけじゃない“ジャスト・イン・タイム” 取り組み例のご紹介】
“必要なものを、必要な時に、必要なだけ”
という、カンバン方式による“ジャスト・イン・タイム“をご存じの方も多いと思います。
弊社 総務部では、この方式をモデルに備品、消耗品の在庫が切れる前に
発注部署の総務部にスムーズに連絡が伝わる“発注カード方式”を考案しました。
例えば段ボール箱の発注の際は
発注カードを外す⇒注文中の表記が見えるようになり⇒発注品が入荷次第 発注カードも元の場所に戻す。
というサイクルを確立、発注忘れや重複発注による過剰在庫が防げるというかたちになるというわけです！
今後も業務をスムーズにする“イナックの作業効率カイゼン活動”をご紹介していきます。
【新連載のお知らせ～新入社員“INAco(イナ子)”の疑問解決シリーズ！～】
次号より、製造業初心者の新入社員INAcoさんが、仕事を教えてもらう上で疑問に思ったことを
解決しながら成長していく新連載をスタートします！
初心者ならではの製造業における素朴な疑問、イナックの取り組みなど定期的に配信していきますので
よろしければ一緒に成長を見守ってください。
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